Реферат на тему "Взаимозаменяемость стандартизация и технические измерения"




Реферат на тему

текст обсуждение файлы править категориядобавить материалпродать работу




Курсовая на тему Взаимозаменяемость стандартизация и технические измерения

скачать

Найти другие подобные рефераты.

Курсовая *
Размер: 444.41 кб.
Язык: русский
Разместил (а): Химик
1 2 Следующая страница

добавить материал

МАЭ РФ
Северский государственный технологический институт

 

Кафедра ТМ и Г

 

 

ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ И
ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ
ВСТИ.800.11.01 РР
Преподаватель
_________________
«______» _____________
Студента гр.
________________.
«______» _____________.
Содержание
Введение
   1 Цель работы
   2 Данные для расчета

   3 Расчет калибров

   4 Расчет резьбового соединения
   5 Посадки подшипников качения
   6 Расчет размерных цепей
Литература

Введение
При современном развитии науки и техники, при организованном мас­совой производстве стандартизация, основанная на широком внедрении принципов взаимозаменяемости, является одним из наиболее эффективных средств, способствующих прогрессу во всех областях хозяйственной дея­тельности и повышению качества выпускаемой продукции.
Данная курсовая работа выполнена с целью закрепления теоретических положений курса, излагаемых в лекциях и обучение самостоятельной работе со справочной литературой.

1 Цель работы
1.1 Для  указанного в задании  сопряжения  рассчитать  и  подобрать стандартную  посадку  с  натягом  или  зазором
1.2 Для  узла  подшипника  качения,  имеющего постоянную  по направлению  нагрузку,  рассчитать  посадку для  циркуляционно – нагруженного  коль­ца и подобрать  посадку  для  местно  нагруженного  кольца.
1.3 Вычертить  схемы  расположения  полей  допусков  на  кольца подшипников,  вала  и  корпуса.  Для  данного  резьбового  соединения  определить  все  номинальные  значения  параметров  резьбы,   допуски  и  отклонения.
1.4 Рассчитать  заданные  параметры цепи.

2 Расчет посадки с натягом
Расчет посадок с натягом выполняется с целью обеспечить прочность соединения, то есть отсутствие смещений сопрягаемых деталей под действием внешних нагрузок, и прочность сопрягаемых деталей.
Исходные данные для расчета берутся из задания и сводятся в таблицу 1.
Таблица 1 – Исходные данные для расчета посадок с натягом
Наименование величины
Обозначение
в формулах
Численная величина
Единица измерения
Крутящий момент
T
256
Н×м
Осевая сила
Fa
0
Н
Номинальный размер соедине-
Ния
dн.с
50
мм
Внутренний диаметр вала
D1
40
мм
Наружный диаметр втулки
D2
72
мм
Длина сопряжения
l
40
мм
Коэффициент трения
f
0,08
Модуль упругости материала втулки
E1
0,9×1011
Н/м2
Модуль упругости материала вала  
E2
2×1011
Н/м2
Коэффициент  Пуассона мате-
Риала втулки
m1
0,33
Коэффициент  Пуассона мате-
Риала вала
m2
0,3
Предел текучести материала втулки
sT1
20×107
Н/м2
Предел текучести материала вала
sT2
800×107
Н/м2
Шероховатость втулки
RzD
2,5
мкм
Шероховатость вала
Rzd
1,3
мкм
Наименьший расчет натяга определяется из условия обеспечения прочности соединения (неподвижности), из условия обеспечения служебного назначения соединения /1, с.333/.
Только при действии Т
                                                     (1)
только при действии Fа
                                                     (2)
При одновременном действии Fa и Т:
                                            (3)
По полученным значениям Р определяется необходимая величина наименьшего расчетного натяга
                                         (4)
где Е1, Е2 – модуль упругости материалов охватываемой (вала) и охватывающей (отверстия) деталей соответственно, в Н/м2;
 с1, с2 – коэффициенты Ляме, определяемые по формулам
                                                (5)
Определяется величина минимального допускаемого  натяга /1, с.335/
                                       (6)
где gш – поправка, учитывающая смятие неровностей контактных поверхностей деталей при образовании соединения,
                                     (7)
  gt – поправка, учитывающая различие рабочей температуры деталей t0 и td и температуры сборки tсб, различие коэффициентов линейного расширения материалов соединяемых деталей (aD и ad),
                                         (8)
Здесь DtD = tD - 20° - разность между рабочей температурой детали с отверстием и нормальной температурой;
           Dtd = td - 20° - разность между температурой вала и нормальной температурой;
          aD, adкоэффициенты линейного расширения материалов деталей с отверстием и вала.
   gц – поправка, учитывающая ослабление натяга под действием центробежных сил; для сплошного вала и одинаковых материалов соединяемых деталей
,                                               (9)
где   u - окружная скорость на наружной поверхности втулки, м/с;
   r - плотность материала, г/см3.
   gп – добавка, компенсирующая уменьшение натяга при повторных запрессовках; определяется опытным путем.
Определяем максимальное допускаемое удельное давление , при котором отсутствует пластическая деформация на контактных поверхностях деталей.
В качестве  берется наименьшее из двух значений Р1 или Р2:
,                                           (10)
,                                          (11)
где    и  - пределы текучести материалов охватываемой и охватывающей деталей, Н/м2;
Определяется величина наибольшего расчетного натяга
.                                        (12)
Определяется величина максимального допустимого натяга с учетом поправок
,                                         (13)
где gуд – коэффициент увеличения удельного давления у торцов охватывающей детали;
gt – поправка, учитывающая рабочую температуру, которую следует учитывать если натяг увеличится.
Выбирается посадка из таблиц системы допусков и посадок /1,с.153/.
Условия подбора посадки следующие:
– максимальный натяг  в подобранной посадке должен быть не больше , то есть
;                                                   (14)
– минимальный натяг  в подобранной посадке должен быть больше , то есть
.                                                    (15)
Расчитывается необходимое усилие при запрессовке собираемых деталей,
,                                                 (16)
где fn – коэффициент трения при запрессовке, fn=(1,15…1,2) f;
       Pmax – максимальное удельное давление при максимальном натяге , определяемое по формуле
.                                              (17)
По полученным данным (Приложение Б) чертим схему расположения полей допусков “отверстия” и “вала”.
Схема к расчету посадки с натягом показана на рисунке 1.

Рисунок 1 – Схема к расчету посадки с натягом
Расчет посадок с натягом выполнен на ЭВМ и результат расчета приведен в (приложении Б).
Выбираем посадку по таблицам системы допусков и посадок. Условия подбора следующие:
а) максимальный натяг Nmax в подобранной посадке должен быть не
более [Nmax]:

б) минимальный натяг Nmin в подобранной посадке должен быть больше [Nmin]:

Так как условие минимума выполняется, то выбираем данную посадку.
Графическое расположение полей допусков посадки d50 H8/g8 показано на рисунке 2.

Рисунок 2 – Схема расположения полей допусков «отверстие»
и «вал» к расчету посадки с натягом

3Расчёт калибров
3.1 Расчёт исполнительных размеров гладких калибров (скоб)
Калибр (скоба) предназначена для контроля вала Æ50h8.
По СТ СЭВ 144-75 определяем верхнее и нижнее отклонения вала Æ50h8:
– верхнее отклонение вала es=0мкм;
– нижнее отклонение вала ei= – 22мкм.
Определяем предельные размеры вала:
– наибольший dmax= dH + es = 50 + 0 = 50мм;
– наименьший dmin= dH + ei= 50 – 0,022 = 49,978мм.
По таблице 2 СТ СЭВ 157-75 выписываем допуски:
– отклонение середины поля допуска на изготовление вала относительно наибольшего предельного размера изделия z1 = 5мкм
– допуск на изготовление калибров для вала H1 = 6мкм
– допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия Y1 = 4мкм
Строим схему расположения полей допусков вала, ПР и НЕ калибров (скоб) в соответствии с рисунком 2.
Определяем исполнительные размеры калибров (скоб).
В качестве исполнительного размера скобы берется наименьший предельный её размер с положительным отклонением, равным допуску на изготовление калибра.
Наименьший предельный размер ПР стороны калибра (скобы)
.
Наименьший предельный размер НЕ стороны калибра (скобы)
.
Исполнительный размер ПР стороны калибра (скобы), который ставится на чертеже калибра, равен 49,992+0,006 мм.
Исполнительный размер НЕ стороны калибра (скобы) равен 49,975+0,006мм.

Рисунок 2 – Схема расположения полей допусков для вала Æ50h6
3.2 Расчет исполнительных размеров калибров (пробок)
Калибр пробка предназначен для контроля отверстия Æ50Н8
По СТ СЭВ 144-75 определяем :
ES = 35 мкм
EJ = 0 мкм.
Определяем наибольший и наименьший предельные размеры отверстия
Dmax=D + ES = 50 + 0,035 = 50,035мм
Dmin=D + ES = 50 – 0 = 50мм.
Выписываем из СТ СЭВ157 – 75
Z= 5, H= 6
Наибольший ПР размер калибр – пробки:
dmaxПР = Dmin + Z + H/2 = 50 + 0,005 + 0,003 = 50,008 мм.
 Исполнительный размер ПР калибр – пробки Ø 50,008-0,006 мм.
Наименьший предельный размер НЕ калибр – пробки :
dmaxНЕ = Dmax+ H/2 = 50,035 + 0,003 = 50,038 мм.
Исполнительный размер НЕ калибр – пробки Ø 50,038-0.006 мм.
4 Расчет резьбового соединения
4.1 Построение схемы расположения полей допусков резьбового отверстия гайки М12х1,25-8Н/8g.
По ГОСТ 24705-81/1,с.144/ определяем основные размеры резьбы:
наружный диаметр D=12мм;
средний диаметр D2=11,188мм;
внутренний диаметр D1=10,647мм.
По ГОСТ 16093-81 (СТ СЭВ 640-77) /1,с.153/ находим предельные отклонения диаметров резьбы:
для посадки 8Н нижнее отклонение D,D1,D2 EJ=0;
верхнее отклонение для D2 ES=+250мкм;
верхнее отклонение для D1 ES=+375мкм.
Строим схему расположения полей допусков (рисунок 3).

Рисунок 3 – Схема расположения поля допуска резьбового отверстия
гайки М12х1,25-8Н/8g
4.2 Построение схемы расположения полей допусков резьбовых калибров-пробок
По ГОСТ 24997-81(СТ СЭВ 2647-80) /4,с.64/ выписываем:
– допуск наружного и среднего диаметров резьбового проходного и непроходного калибров-пробок ТРL=6мкм;
– расстояние от середины поля допуска ТРL резьбового проходного  калибра-пробки до проходного (нижнего) предела среднего диаметра контролируемой внутренней резьбы ZPL=0мкм;
– величину среднедопустимого износа резьбовых проходных калибров-пробок WGO=8мкм;
–                    величину среднедопустимого износа резьбовых непроходных калибров-пробок WNG=6мкм.
Строим схему расположения полей допусков (Рисунок 4).

Рисунок 4 – Схема расположения полей допусков резьбовых калибров-
пробок по среднему диаметру
4.3 Расчёт исполнительных размеров резьбовых калибров-пробок
В соответствии с ГОСТ 24997-81 (СТ СЭВ 2647-80) определяем наибольшие предельные резьбы калибра.
Для ПР резьбового калибра-пробки /4,с.68/:
– наибольший предельный наружный диаметр
;
– наибольший предельный средний диаметр
;
– наибольший предельный внутренний диаметр
.
Значение  по таблице 2 СТ СЭВ 2647-80 /4,с.64/.
Допуск наружного диаметра ПР резьбового калибра-пробки
.
Допуск среднего диаметра ПР резьбового калибра-пробки
.
Исполнительные размеры ПР резьбового калибра-пробки:
1)                наружный диаметр – 12,006-0,012мм;
2)                средний диаметр – 11,191-0,006мм;
3)                внутренний диаметр – 10,857 maxмм по канавке или радиусу.
Размер резьбового калибра-пробки по среднему диаметру:
.
Для НЕ резьбового калибра-пробки:
– наибольший предельный наружный диаметр
.
Значение F1=0,125мм взято из /4,с.64/;
– наибольший предельный средний диаметр
;
– наибольший предельный внутренний диаметр
.
Допуск наружного диаметра НЕ резьбового калибра-пробки
.
Допуск среднего диаметра НЕ резьбового калибра-пробки
.
Исполнительные размеры НЕ резьбового калибра-пробки:
1)                наружный диаметр – 11,497-0,012мм;
2)                средний диаметр – 11,197-0,006 мм;
3)                внутренний диаметр – 10,437 maxмм по канавке или радиусу.
Размер изношенного НЕ резьбового калибра-пробки по среднему диаметру:
.
4.4 Построение схемы расположения полей допусков наружной резьбы болта
По ГОСТ 24705-81 /1,с.144/ определяем основные размеры резьбы М12х1,25-8g:
-                     наружный диаметр d=12мм;
-                     средний диаметр d2=11,188 мм;
-                     внутренний диаметр d1=10,647 мм.
По ГОСТ 16093-81 (СТ СЭВ 640-77) /1,с.153/ находим отклонения диаметров резьбы:
-                     верхнее отклонение d, d2, d1 es = – 28мкм;
-                     нижнее отклонение d2 e i = – 160мкм;
-                     нижнее отклонение d e i  =  – 240мкм.
Строим схему расположения (Рисунок 5)

Рисунок 5- Схема расположения поля допусков болта М12х1,25-8H/8g
4.5 Построение схемы расположения полей допусков резьбовых калибров-колец
По ГОСТ 24997-81 (СТ СЭВ 2647-80) /4,с.64/ выписываем допуск внутреннего и среднего диаметров резьбового проходного и непроходного калибров-колец TR=8мкм. Расстояние от середины поля допуска TR резьбового проходного калибра-кольца до проходного (верхнего) предела среднего диаметра контролируемой наружной резьбы
ZR=-4мкм; WGO=10мкм; WNG=7мкм.
4.6 Расчёт исполнительных размеров резьбовых калибров-колец
В соответствии с ГОСТ 24997-81(СТ СЭВ 2647-80) /4,с.67/ определяем наименьшие предельные диаметры резьбы калибра. Нижнее отклонение при этом будет равно нулю, а верхнее – положительным и равным по величине допуску на изготовление калибра.

Для ПР резьбового калибра-кольца:
-                     наименьший предельный наружный диаметр
;
Значение  в /4,с.64/;
-                     наименьший предельный средний диаметр
;
-                     наименьший предельный внутренний диаметр
.
1 2 Следующая страница


Взаимозаменяемость стандартизация и технические измерения

Скачать курсовую работу бесплатно


Постоянный url этой страницы:
http://referatnatemu.com/12427



вверх страницы

Рейтинг@Mail.ru
Copyright © 2010-2015 referatnatemu.com