Реферат на тему "Технологическая оснастка для механической обработки детали Кронштейн"




Реферат на тему

текст обсуждение файлы править категориядобавить материалпродать работу




Курсовая на тему Технологическая оснастка для механической обработки детали Кронштейн

скачать

Найти другие подобные рефераты.

Курсовая *
Размер: 105.85 кб.
Язык: русский
Разместил (а): олег
Предыдущая страница 1 2

добавить материал


L – длина прихвата 112 мм (см.п.1.6.2)
dшп – диаметр шпильки в штоке цилиндра – 12 мм
к – максимальная длина контакта прихвата с заготовкой – 10 мм (в установах А и Б)
е – величина отступа шпильки цилиндра от торца прихвата – 2 мм

B – ширина прихвата 4,8 см
b – ширина паза 1,6 см
h – толщина прихвата 1,9 см

Расчет удовлетворяет прочности прихвата.
1.9 Графическая компоновка приспособления
Графическая компоновка приспособления выполняется на миллиметровой бумаге стандартного форматы. Количество видов, разрезов и сечения должно быть достаточным для представления формы входящих деталей и узлов.
Для выполнения эскиза компоновки приспособления необходимо:
- вычертить эскиз детали штрихпунктирной линии с двумя точками, причем элементы конструкции детали, которые не выполнены до данной операции не вычерчиваются, деталь считается прозрачной;
- относительно контура детали вычерчиваются элементы базирования и зажима заготовки: ложемент, конфигурация которого должна соответствовать конфигурации детали, цилиндрический и срезанный палец, прихваты, гидроцилиндры, шпильки, пружины, шайбы и гайки;
- вычерчивается плита приспособления, размеры которой для уменьшения металлоемкости должны быть минимальны, толщина плиты принимается  длины плиты; на плите показывают пазы для крепления приспособления на столе станка (см. приложение);
- на плите размещают два цилиндрических базовых пальца ш30g6 и ш22g6 (см. приложение) четыре рым-болта для транспортировки приспособления;
- если требуется большая величина смещения прихватов, то вычерчиваются направляющие 3, которые образуют Т-образный паз для одновременного смещения цилиндра 1, вместо шпильки болта 5 и прихвата с установкой обоймы 6 для фиксации постоянного межцентрового расстояния l между цилиндром и центральным болтом (Рис.1); направляющие 3 крепятся к плите 2 винтами 7, цилиндр 1 без натяга крепиться болтами с лысками 4;
- вычерчивают штифты для фиксации ложемента, крепежные винты;
- указывается место маркировки;
- проставляются номера позиции и узлов;
- проставляются позиционные, посадочные, монтажные и габаритные размеры;
- представляются технические требования;
- составляется спецификация.
.files/image045.wmz" o: ""/>

1.10 Конструкция и работа приспособления
Приспособление состоит из плиты 2, на которой размещается ступенчатый ложемент 3,  который фиксируется двумя штифтами 6  и крепится на плите винтами 7. В плиту запрессованы два цилиндрических пальца 4, 5  для ориентации приспособления на столе станка. На ложементе размещается цилиндрический палец 15 и срезанный 16 для базирования заготовки. Для зажима заготовки предусмотрены прихваты 14, шпильки 9, пружины 13, гайки 10, сферические шайбы 12 и гидроцилиндры 1. На плите размещены рым-болты 17 для транспортировки приспособления.
После установки приспособления на столе станка и закрепления его посредством болтов и гаек через Т-образные пазы стола на ложемент через базовые пальцы устанавливается заготовка.
Прихваты, работающие в установе А сдвигаются на плоскость уха и стенки заготовки. Включается четырехпозиционный распределитель в требуемую позицию, поворачивается кран управления. Тогда масло от гидростанции высокого давления через гибкий шланг, кран управления, распределитель, шланг и трубопроводы будет поступать в нижние полости двух гидроцилиндров – штоки гидроцилиндров смещаются вверх, воздействуя через шпильки, ввернутые в штоки на два прихвата. Прихваты поворачиваются относительно сферических шайб, прижимаю заготовку к ложементу.
Для перехода на установ Б поворачивается кран управления – масло поступает в верхние полости цилиндров, смещая штоки вниз, пружины прижимают прихваты до горизонтального положения. Исполнитель отодвигает их от заготовки, смещает прихваты, работающие в установе Б на торцы полок заготовки (см. схему установов), переключает распределитель в другую позицию, поворачивает кран управления, программа отрабатывает установ Б и так далее до установа Г включительно, после чего заготовка снимается.

1.11 Расчет погрешности базирования
Погрешность базирования при установке заготовки на цилиндрический и срезанный палец определяется по формуле:

- минимальный диаметральный зазор между пальцем ш9f7 и отверстием ш9H9 - 0,013 мм
- допуск на изготовление пальца ш9f7 - 0,015 мм
- допуск на изготовление отверстия ш9H9 - 0,036 мм
- наибольшее расстояние от центра пальца до обрабатываемого контура детали 40 мм
L- расстояние между пальцами 74 мм

=0,13 мм

Что соответствует требуемой точности обработки детали с учетом других погрешностей обработки.
1.12 Выводы по конструкции приспособления
1. В конструкции приспособления используется 87% стандартных деталей и узлов, что приводит к снижению себестоимости его изготовлению.
2. Приспособление механизировано за счет использования гидроцилиндров, что привет к снижению вспомогательного времени на обработку деталей.
3. Приспособление обеспечит полное базирование заготовки и исключит погрешность закрепления за счет стабильной силы гидроцилиндрами, что повысит точность обработки.
4. Приспособление по конструкции удобно в эксплуатации.
5. Приспособление обеспечит качественное выполнение данной операции обработки детали с одной стороны.
6. Недостатком является необходимость приобретения стандартной гидростанции, распределителя, крана управления, проведение монтажных работ. Поэтому необходимо предусмотреть питание гидростанции группы приспособлений для станков с ЧПУ.

2. Проектирование контрольного приспособления
2.1 Расчет исполнительных размеров
Диаметры базового и рабочего пальцев рассчитываются по схеме полей допусков.

2.1.1 Определяется номинальный диаметр рабочего пальца dпр
dпр - диаметр изношенного проходного калибра, принимается по справочнику на исполнительные размеры калибров, этот диаметр фактически является номинальным для базового пальца и составляет 8,952 мм
2.1.2 Определяется номинальный диаметр рабочего пальца dном по схеме полей допусков
dном = dmin- 2Δ+2Δк+W+H
dном – номинальный диаметр для рабочего пальца определяется из схемы полей допусков на рабочий палец
dmin – минимальный диаметр отверстия
Δ – отклонение на межцентровое расстояние, указанное на чертеже
Δк – предельное отклонение измерительного элемента от номинального положения – принимается по таблице в зависимости от Δ
W – допуск на износ измерительного элемента – принимается по таблице в зависимости от Δ
Н – допуск на изготовление – принимается по таблице в зависимости от Δ.
Δ
Н
W
Δк
мкм
50-100
8
10
8
100-160
10
12
10
160-250
12
16
12
250-400
16
20
16
dном = 9-2·0,05+2·0,008+0,01+0,008=8,934 мм

2.2 Конструкция и эксплуатация контрольного приспособления
Контрольное приспособление предназначено для контроля межцентрового расстояний отверстий. Калибр состоит из планке, в которую запрессованы базовый измерительный палец (он должен иметь большую длину), а также рабочий палец. В планку запрессована или посажена резьбовым соединением ручка с сетчатыми рифлениями, на ней имеется лыска для маркировки. Предварительно контролируются диаметры выполненных отверстий в заготовке калибр-пробками. В случае положительных результатов контроля производится контроль межцентрового расстояния контрольным приспособлением. Для этого вводится базовый палец в отверстие, а далее и рабочий, если он проходит, то межцентровое расстояние выполнено в допуске.

3. Литература
1. Кузнецов Ю.И. и др. Оснастка для станков с ЧПУ. – М.: Машиностроение. 1990.
2. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений. – М.: Высшая школа. 1980.
3. Ансеров М.А. Приспособление для металлорежущих станков. – Л.: Машиностроение. 1975.
4. Плотицын В.Г. Наладка фрезерных станков. – Л.: Машиностроение. 1975.
5. Корсаков В.С. Основы проектирования приспособлений. – М.: Машиностроение. 1983.
6. Справочник технолога-машиностроителя под ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. – М.: Машиностроение. 1985.
7. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. – М.: Машиностроение. 1979.
8. Кутай А.К. Справочник по производственному контролю в машиностроении. – Л.: Машиностроение. 1974.
9. Кутай А.К. Справочник контрольного мастера. Лениздат. 1980.
10. Городецкий Ю.Г. Конструкция, расчет и эксплуатация измерительных инструментов и приборов. – М.: Машиностроение. 1971.
11. Допуски и посадки. Справочник. Под ред. Мягкова В.Д. – Л.: Машиностроение. 1978.
Предыдущая страница 1 2


Технологическая оснастка для механической обработки детали Кронштейн

Скачать курсовую работу бесплатно


Постоянный url этой страницы:
http://referatnatemu.com/?id=15279&часть=2



вверх страницы

Рейтинг@Mail.ru
Copyright © 2010-2015 referatnatemu.com